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技术干货

为有效提升红旗整车轻量化及一体少件化技术水平，研发总院材料与轻量化开发院金属材料开发部历时2年成功突破热成形不等厚一体化单门环技术，并已成功应用于E001、E202、C001等车型。单门环技术即以1个门环零件取代传统4个不同厚度的冲焊零件，不仅可实现降重15%以上，有效提升车辆轻量化效果，还可通过扭转和碰撞载荷的有效传递，提升车身刚度及碰撞安全防护性能，让用户出行更“绿色、安全”。

热处理工艺对热镀锌热成形 22MnB5 钢锌层组织结构与表面氧化物的影响

用扫描电镜( SEM) 及能谱仪( EDS) 等方法系统表征了 22MnB5 热成形钢在不同奥氏体化温度和保温时间下镀锌层的微观形貌与表层氧化物分布。结果表明，奥氏体化温度超过 850 ℃ 后，镀锌层的厚度增加，发生由纯 Zn 相向 α⁃Fe( Zn) 的组织转变，且与基体之间界面模糊。

09/10
2024
热成形钢气体保护电弧焊接头组织及性能旨在研究1500 MPa热成形钢气体保护焊接头的组织及性能。采用NB-350 IGBT 型逆变式 CO2 气体保护电弧焊机对无镀层热成形钢和铝硅镀层热成形钢进行焊接试验，分析接头显微组织、强度、硬度及断口形貌特征。结果表明，2 种接头焊缝组织均为铁素体+贝氏体，铝硅镀层钢板的焊缝中铁素体相对较多。
09/09
2024
奥氏体化工艺对 1800 MPa 级热冲压钢弯曲性能的影响采用光学显微镜( OM) 、电子背散射衍射(EBSD) 技术和透射电镜(TEM) 等分析了 1800 MPa 热冲压钢经不同工艺奥氏体化后的显微组织、脱碳层及析出物形貌，利用力学实验机和弯曲夹具研究了奥氏体化工艺对其弯曲性能的影响。结果表明 : 在较低的奥氏体化温度加热淬火后实验钢基体存在非马氏体组织
09/06
2024
热冲压成形 30MnB5锰硼合金带钢的开发针对当前开发热冲压成形锰硼合金钢以代替 65Mn传统高强钢来作为新一代锯片以及农机具配件－耙片用钢的需要，通过合理的化学成分设计，以及采用 TSR炉全铁水冶炼技术、炉卷轧机+3机架连轧技术，开发出 30MnB5高强度锰硼合金热轧带钢。同时，研究了不同热处理工艺对 30MnB5带钢组织性能的影响。
09/05
2024
汽车中立柱内板冲压的新型选择 NSGA-II 多目标优化为了减小汽车中立柱冲压成形的最大减薄率和最大增厚率，提出了基于新型选择 NSGA-II 算法的冲压优化方法。介绍了中立柱冲压成形工艺和高强度钢材料；以最小化最大减薄率和最大增厚率为目标，建立了多目标优化模型；使用最优拉丁超立方抽样法在优化空间抽取了 30 个采样点
09/04
2024
成形炉热平衡分析及冷却系统设计优化热成形炉的工艺包括加热和冷却两个主要过程。加热过程是将材料加热至所需的塑性变形温度，以便在成形过程中使材料更容易进行塑性变形。加热过程的温度控制和加热时间的选择对于成形质量具有重要影响。
09/03
2024
轻量化技术——热气胀形工艺技术解析STAF（Steel Tube AirForming）中文暂且称之为热气胀形，是一种新的“钢管空气成形”工艺，是指在压力机模具中设置钢管并经过“通电加热→高压空气喷射→成型→硬化”过程，最终获得封闭带法兰凸缘的零件。其工艺简图如图1所示。
09/02
2024
汽车制造业热气胀成形生产区域安全管理热气胀技术是指零件通过加热变软和气体膨胀成特定的形状，快速冷却形成产品。热气胀生产线可柔性生产液胀、热气胀、热成形等多种工艺的产品，其中热气胀产品的抗拉强度可达到 1 300 ～ 2 000 MPa。热气胀产品特点主要是通过加热炉实现热气胀形工艺，解决复杂大尺寸件间接热成形的加热效率和节拍瓶颈问题。同步设计和开发，领先的产品 / 结构优化、工艺设计、模拟仿真等能力，提供汽车轻量化和安全法规要求等实现方案。热气胀形工艺的侧顶框加强梁，可将车辆顶部抗压强度达到整车重的数倍以上，顶压实验成绩优秀。基于内高压及热成形技术结合，可保证有效成形面高精度，显著提升车身轻量化程度，同步强化车身强度。规范及提高热气胀成形生产区域安全管理，助力企业提质增效。
08/28
2024
超高强钢管件热气胀成形特性与 A 柱样件开发1. 5 GPa 超高强钢结合新型成形工艺，可以获得轻量化及性能优异的零部件。以 B1500HS 超高强钢为对象，研究了其热气胀成形特性，并采用实验手段获得了该超高强钢的热态拉伸性能及最大胀形率，为该材料在零件设计和开发中的应用提供了指导和依据。进一步以典型 A 柱为对象，完成了冲压件优化为管件的零件设计，并基于 B1500HS 超高强钢的成形特性，完成了热气胀成形工艺设计、仿真分析和优化，并加工获得了满足强度要求、轻量化效果超过 10% 的合格 A 柱样件。研究成果为汽车行业采用 1. 5 GPa 超高强钢热气胀成形零件提供了可行性示范。

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