为了优化22MnB5超高强度钢的热成形工艺并提高其综合性能，开展了淬火温度对22MnB5超高强度钢组织及性能的影响研究。分别对22MnB5超高强度钢加热至830、860、890、920、950℃温度后水淬，采用金相显微镜分析其组织状态，并通过拉伸试验、撕裂试验评价其强度及断裂韧性，采用扫描电子显微镜对断口形貌进行分析研究。

简述了汽车车身覆盖件拼焊板冲压成形技术的特点与发展历史；从拼焊板材料与焊接技术、拼焊板冲压成形的研究手段和面临的几个关键问题等方面阐述了有关拼焊板研究和应用的最新成果；探讨了拼焊板冲压成形技术的发展趋势。

非等温时效工艺作为一种新兴的时效处理方法，能够有效地提高高强韧铝合金的综合性能。通过简要归纳近些年来应用于高强韧铝合金的非等温时效工艺，总结出经不同非等温时效处理后高强韧铝合金析出相的特征、合金力学性能和腐蚀性能的变化情况。

淬火-配分（Q&P）工艺是近些年发展的一种新型热处理工艺，在后续加工变形过程中，因钢中残余奥氏体的吸收位错（DARA）效应、相变诱导塑性（TRIP效应）以及阻挡裂纹扩展（BCP）效应相互作用，材料体现出良好的强度和塑韧性匹配，较好地解决了高强度与高塑韧性的统一。

汽车工业的快速发展，特别是我国新能源汽车工业的快速发展，有效促进了“中国制造 2025”“碳达峰、碳中和”有效实施。为满足各类用户的不同需求，大型冲压生产线线首拆垛形式呈现出日新月异的变化，如为实现连续拆垛的 Gnatry 结构，为实现高速拆垛的悬挂机器人结构，为生产线结构紧凑而开发的顶吸式结构等，本文主要阐述大型冲压生产线线首拆垛各类结构及其特点。

为改善热成形钢的强塑性，利用DIL805A热膨胀仪将22MnB5钢加热至830～920℃、保温2～20 min奥氏体化后淬火，在光学显微镜下观察了原奥氏体晶粒。根据晶粒长大特点，对22MnB5钢板进行淬火、回火处理后，通过单轴拉伸试验检测了其拉伸性能。结果表明，该22MnB5钢在830～890℃、有效保温10 min以内，可以获得均匀细小的奥氏体晶粒;有效保温时间延长至20 min时，860℃奥氏体化便开始出现混晶。

为了研究2.2 mm新型超高强度钢的激光焊接接头的组织与性能，采用激光对接焊接方法，结合有限元模拟仿真，设计了高功率、高速度和低功率、低速度两套方案，以优化焊接工艺参数；在优化后的工艺条件下，系统分析了焊接接头的宏观形貌、力学性能及微观结构；并通过力学性能测试与显微组织分析，获得了焊接接头的抗拉强度、伸长率及硬度等关键数据。

在高强度汽车车门防撞梁生产过程中，热成型工艺较为常见。当前，高强度汽车车门防撞梁存在强度和韧性难以平衡、尺寸精度难以把控、生产效率低等问题。该文提出基于热成型工艺的高强度汽车车门防撞梁性能优化策略，包括优化热成型工艺参数、创新模具设计与制造、引入先进设备和自动化技术、开展协同设计，以优化高强度汽车车门防撞梁性能，提升汽车安全性与生产效益。

采用单轴拉伸、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)等方法探究了不同奥氏体化温度(770~970℃)下原奥氏体晶粒及渗碳体形貌对B1800HS钢热冲压强塑性的影响。结果表明:随着奥氏体化温度的升高,试验钢中的原奥氏体晶粒和板条状马氏体持续长大,原奥氏体晶粒尺寸由6.69μm增大至11.28μm,同时更多的渗碳体颗粒固溶于基体中,其直径由Φ332 nm降至Φ245 nm,占比由1.95%降至0.43%,抗拉强度呈现先增后减的趋势,伸长率则呈先降后升的趋势,强塑积变化趋势与抗拉强度相同。

以U型件热冲压模具冷却系统作为研究对象,采用有限元与正交实验相结合的方法,研究了22MnB5高强钢热成型淬火过程中水道直径和保压时间等参数对22MnB5高强钢显微组织和力学性能的影响,采用仿真软件建立了U型件热成型模具模温和流速分析模型,通过正交实验设计不同水道直径与保压时间的实验组合,结合红外热像系统和实验数据验证了仿真的可靠性。