随着汽车工业的快速发展，安全、环保、舒适及节能已经成为当前汽车制造业追求的目标，采用超高强度钢板制造车身零件是实现车身轻量化和提高汽车碰撞安全性的有效途径。

在分析热冲压成形工艺特性的基础上，结合生产实践，提出了适用于热冲压成形零件结构设计的工艺性原则:零件的成形工序应在一道热冲压工序内完成;降低翻边高度和曲率;避免圆孔翻边;拉深成形件尽量避免设计宽凸缘和深拉延(D＞3d，h≥2d);拉深成形圆角半径R≥5t，侧壁斜度α≥93°;避免截面形状剧烈的几何过渡，降低不对称度;总体结构采用开放式设计，并降低零件长度维向上的曲率。最后，结合实例说明了其在热成形零件设计及生产中的应用。

实验研究了热冲压成形中模具温度和板料贴合状态对 22MnB5 组织和性能的影响 ，提出了 22MnB5 批量化生产的模具温 度控制窗口 ，并对差厚板、激光拼焊板热冲压模具结构进行了优化设计 。结果表明 ，当模具温度小于250 ℃ 时，22MnB5 可以获 得以马氏体为主的组织 ，断裂强度大于 1350 MPa ，伸长率为5% ～7% ; 当模具温度为350 ～450 ℃ 时，22MnB5 因出现上贝氏体 而发生塑性和韧性恶化 。当模具与板料的间隙小于 0. 15 mm 时，22MnB5 获得以马氏体为主的组织 ，断裂强度大于1350 MPa ，伸 长率为5% ～7% ; 当模具避让宽度小于 25 mm 时，22MnB5 获得以马氏体为主的组织 ，避让区硬度为420～525 HV。

在汽车、航空航天、模具等行业中，压力机已经成为广泛使用的基础设备之一。

为满足本钢全球首发抗氧化免镀层热成形钢CF-PHS1500市场推广应用的要求，对CF-PHS1500的机械性能和焊接工艺进行研究。选用1.2mm和1.6mm两种料厚抗氧化免镀层热成形钢进行点焊和凸焊性能试验研究，分析了影响焊接质量的主要因素，研究了焊接工艺参数和焊接质量的关系。

STAF（Steel Tube AirForming）中文暂且称之为热汽胀形，是一种新的“钢管空气成形”工艺，是指在压力机模具中设置钢管并经过“通电加热→高压空气喷射→成型→硬化”过程，最终获得封闭带法兰凸缘的零件。其工艺简图如图1所示。

对汽车超高强度硼钢A柱加强板拐角开裂、起皱问题的优化方法进行了研究。利用CAE仿真软件AutoForm创建分析模型，进行热成形冲压仿真模拟分析，分析结果表明，该A柱加强板的拐角处易出现开裂和起皱现象。重点对起皱、开裂问题的原因进行了分析，认为产品结构不合理和工艺补充不优是造成拐角起皱、开裂的主要原因。从产品结构、工艺补充、坯料尺寸方面，经过多轮优化分析，有效地解决了A柱加强板拐角处的成形性问题。依据最优方案进行热成形工艺模具结构设计，经过铸造、机加、研配制造出满足设计要求的模具结构，并进行上机现场调试，调试结果与前期CAE分析结果一致。研究结果表明，前期CAE优化分析结果可以有效地指导现场生产调试，解决了拐角处的成形性问题，最终调试出合格产品，减少了零件开发的成本和周期。

大众汽车集团及其合作伙伴采用整体方案，开发出一种热成形工艺，能够利用单一钢合金获得不同的高强度和高延展性。他们的专利方法将在优化未来车身结构方面提供独特优势，包括减轻重量、提升性能，并始终关注安全性。”

以下是新一代超轻量化钢制车身技术方向首席易红亮工作方向成果摘要及汇报内容：铝硅镀层热冲压钢是是汽车轻量化的关键材料，该材料及其激光拼焊技术被国外钢铁巨头安赛乐米塔尔集团独家专利垄断20多年，全球车企均要额外付出数千元每吨的采购成本，且面临供应链风险。

为解决锌基镀层板热成形过程中液态金属脆性断裂和工艺成本高等问题 , 通过构建热浴预冷控温机制 ,  开发了一种具 有工业化潜力的热冲压成形新工艺 。采用 HBF1500GI 热浴成形纯镀锌板制备右 A 柱下段加强板 , 研究奥氏体化参数与热水浸浴  (80 ℃ 以上)  协同作用下板料温度场的演变规律 , 采用金相分析 、力学测试及扫描电镜进行表征 , 并对镀层表面密度分别 为 65 和 80 g ·m-2  的镀锌板进行小批量试制 。结果显示 : 该新工艺创新性地将成形温度稳定在 Ms  点以上 ;  工艺优化后的零件 组织主要为马氏体及少量铁素体 , 抗拉强度达到 1500 MPa;  65 g · m-2  的镀锌板稳定性较高且微裂纹极少 , 裂纹尺寸均小于 10 μm , 证明了镀锌板热浴冲压成形工艺的量产可行性 。该工艺通过精确控制相变路径 , 为锌基镀层板规模化热成形提供了兼具稳定可靠与经济性的解决方案。