采用单轴拉伸、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)等方法探究了不同奥氏体化温度(770~970℃)下原奥氏体晶粒及渗碳体形貌对B1800HS钢热冲压强塑性的影响。结果表明:随着奥氏体化温度的升高,试验钢中的原奥氏体晶粒和板条状马氏体持续长大,原奥氏体晶粒尺寸由6.69μm增大至11.28μm,同时更多的渗碳体颗粒固溶于基体中,其直径由Φ332 nm降至Φ245 nm,占比由1.95%降至0.43%,抗拉强度呈现先增后减的趋势,伸长率则呈先降后升的趋势,强塑积变化趋势与抗拉强度相同。

以U型件热冲压模具冷却系统作为研究对象,采用有限元与正交实验相结合的方法,研究了22MnB5高强钢热成型淬火过程中水道直径和保压时间等参数对22MnB5高强钢显微组织和力学性能的影响,采用仿真软件建立了U型件热成型模具模温和流速分析模型,通过正交实验设计不同水道直径与保压时间的实验组合,结合红外热像系统和实验数据验证了仿真的可靠性。

使用成分不同的焊丝对22MnB5热成形钢进行激光填丝焊接，利用光学显微镜、拉伸试验机、JMatPro软件研究Ni含量对焊接接头组织性能及相变温度的影响。结果显示，低Ni含量焊丝焊后经热处理，焊接接头焊缝区组织为马氏体和δ-铁素体的混合组织，接头抗拉强度为1 357 MPa；高Ni含量焊丝焊后经热处理，焊接接头焊缝组织为全马氏体组织，接头强度为1 516 MPa,接头强度系数达到92%。

为准确预测GH4742高温合金在热成形过程中的组织演化规律,利用多种试验手段,基于经典的晶粒长大模型、动态再结晶模型和静态再结晶模型,借助Deform 3D软件实现对GH4742高温合金从锻前预热直至模锻完成的整个锻造过程的全流程模拟。同时把全流程模拟应用到某新型高压涡轮盘的锻造过程,分析锻造过程中锻件各工艺流程对晶粒长大、动态再结晶和静态再结晶过程的影响。

本文从对策的正确性、对策的施工质量保证两个方面探讨了提升汽车冲压模具调试对策有效性的方法，包括强化对过往经验的总结和分享，依靠集体的力量加强现场观察和分析，提升工艺设计能力、CAE能力、模具设计能力和经验来提升对策的正确率；包括提升对检具的认识、认知和应用能力来减少对策的错误和偏离；包括对对策的实施尺度、施工手法的细化及把控以确保对策施工效果。

利用气体保护焊对8 mm厚高碳当量(CE=1.3)的1500 MPa级超高强度钢板进行焊接,研究了焊丝类型(铁素体型、马氏体型和奥氏体型焊丝)对接头组织和性能的影响。

为了解决钛合金钣金件成形困难、易起皱、易破裂等问题,以异形曲面钛合金钣金件为研究对象,给出了热成形工艺方案。首先采用热冲压预制零件的主体部分,然后采用热校形工艺调整头部折弯边角度;进一步通过正交试验方法建立了正交试验组,采用极差分析法确定了各因素影响程度的主次关系,并得到了最优的工艺参数水平组合;最后,通过试验验证了工艺参数的有效性。

热成形钢因其强度高的特点广泛应用于汽车领域，本文以热成形钢为对象，采用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜、单向拉伸试验以及内耗仪等测试手段，研究了回火热处理对22MnB5热成形钢组织性能及内耗的影响，探究回火后的组织性能及内部间隙原子的变化规律。

目的研究热成形过程中冲压件温度场、应力场的变化规律，探究主要工艺参数对冲压件成形的影响规律。方法利用Abaqus软件建立热力耦合模型，对汽车B柱的热冲压成形过程进行数值模拟，分析板料及模具的温度和应力变化，确定主要工艺参数对冲压件的影响规律，利用得到的规律指导B柱模具的设计与制造，最后对B柱进行冲压试验。

B柱软区模具处于高温工况条件下，由于热膨胀作用模具模面会产生较大热变形，因此，需要进行模面优化补偿。建立了B柱软区模具传热有限元仿真模型，基于Isight软件并应用MMFD优化算法，以模面温度为优化目标，调整了3组加热棒功率，使模具模面温度达到生产标准。