本文主要研究了两种超高强度钢（30CrMnSiNi2A和40CrNi2Si2MoVA）的热处理工艺性能。通过设计多种热处理制度和实验分析，文章探索了这两种材料在不同工艺制度下的性能变化和组织变化，为航空紧固件材料选择提供了参考。

针对吉利某车型设计了不同的热成形车门防撞梁，以期实现1800 MPa热成形钢的轻量化方案。在1500 MPa门防撞梁量产线上，以相同的热成形工艺参数完成零件试制，通过静态与动态三点弯曲的仿真模拟与实际试验，比较了不同方案车门防撞梁的弯曲性能。通过整车侧碰仿真分析，评估了1800 MPa热成形车门防撞梁轻量化设计方案的安全性。结果表明：在减薄后零件性能与基础方案基本一致的情况下，1800 MPa热成形钢用于车门防撞梁可减重14.3%，可满足车身轻量化要求。

针对热冲压模具存在的成本高 、寿命低问题 , 提出采用“ 45 钢+Fe 基合金 ” 和“ 5CrNiMo 钢+Co 基合金 ” 的堆焊结构分别制造变强度热冲压模具的冷区和热区部分 , 通过显微组织分析和数值模拟方法验证两种热冲压模具堆焊结构的可行性。实验和模拟结果表明 : 45 钢+Fe 基合金 、5CrNiMo 钢+Co 基合金均能形成较好的冶金结合 ;“ 45 钢+Fe 基合金 ”堆焊的热冲压模具在第 4 次热冲压循环后达到了动态的热平衡状态 , 模具的最高温度约为 146 ℃ 、最大应力为 134 MPa; “ 5CrNiMo 钢+Co基合金 ”堆焊的热冲压模具的最高瞬时温度可达 567 ℃ 、最大应力为 146 MPa 。研究结果表明 , 两种堆焊结构均满足热冲压成形过程中的强度要求 , 适合于热冲压模具的制造或修复。

为研究国产Q345R(R-HIC)特厚承压设备封头板拼焊及热成型工艺，采用国产厚度为180mm的Q345R(R-HIC)特厚钢板，模拟封头焊接过程和封头热成型的热处理过程，对模拟试件进行化学成分、力学性能、金相组织等进行分析，为国内HIC特厚板材料的热成型提供参考。试验结果表明，国产厚度180mm的Q345R(R-HIC)采用埋弧焊拼板的板料经热成型、正火水冷、回火的承压设备封头再经过焊后热处理后可满足承压设备使用的标准要求，但应根据设备的使用工况选择合适的焊材。

近日，首钢股份联合吉利汽车研究院与江西豪斯特汽车零部件公司，成功试制全球首例新型锌基热成形钢拼焊双门环，攻克了锌基材料在热成形领域的应用难题，为中国汽车产业链自主创新提供了关键技术支撑，为新能源汽车及传统车型的安全性与节能性升级提供了系统性解决方案。

为探究解析形式的 pDrucker 函数表征不同应力状态塑性演化的能力 , 采用热成形钢分别对其沿与轧制方向呈 0° 、45°和 90°的单向拉伸试样以及剪切试样和缺口试样进行力学测试 , 揭示其各向异性力学行为和 3 种应力状态之间的强度差异 。实验结果表明 : 热成形钢各向异性行为不明显 ; 在初始屈服时 , 3 种应力状态之间的强度差异较大 , 随着塑性变形增加 , 强度差异逐渐降低并趋于稳定 。

随着“中国制造 2025”发展战略进一步贯彻与落实，以及调结构、去产能促转型等工作的持续开展，国内对能源利用率的客观需求也随之提高。当前，承压设备朝着高参数、大容量及复杂化的方向发展， 但其中扮演“心脏”角色的封头板， 由于长时间处在高温、高压、腐蚀以及振动等不利环境下，容易发生不同程度的风险事故。因此，文章以承压设备封头板拼焊与热成型工艺为对象，开展深入的研究工作，以期为当前工艺生产领域提供相应的参考借鉴依据。

汽车发生正面碰撞时，前纵梁和防撞梁组成的吸能结构的承载能力直接影响到整车的安全性能。根据前纵梁的结构特点和碰撞吸能过程的变形特征，建立前纵梁的有限元分析模型；对前纵梁在吸能过程中的失效形式进行分析；压溃失效和折弯失效是两种主要的失效形式；折弯失效发生时，前纵梁失去原有的设计吸能作用，而临界角是发生折弯变形的最要指标；针对影响前纵梁折弯变形临界角的主要因素进行分析，包括长宽比、材料厚度、壁障摩擦系数等，获得结构参数对性能的影响规律；根据影响规律对某汽车前纵梁结构进行优化设计，并采用落锤压溃试验对结构优化前后的性能进行对比分析。

汽车轻量化和安全性是汽车发展的两个重要方向。因为高强度钢密度小、强度高且耐疲劳等优点，越来越多地被应用于汽车车身重要的内覆盖件来提高其安全性。然而，高强度钢在常温冲压条件下，成形性能较差，且需要提供非常大的冲压力。为了解决上述冷冲压成形难题，需采用热冲压成形技术，即将高强度钢板放置热成形模具中，在钢板成形的同时进行加热，提高板料的成形性能，成形后迅速冷却淬火，提高制件的强度和硬度，满足汽车关键覆盖件的力学性能要求。

在新能源汽车追求极致“瘦身”与“强壮”的赛道上,“热气胀”工艺正逐渐成为汽车制造领域的焦点,顾名思义，它能在高温下，用高压气体像“吹气球”一样，将管材精确胀形成设计所需的复杂形状,堪称制造复杂骨骼的“黑科技”。