乘用车白车身包括下部车身、上部车身骨架、车门、发动机罩盖、行李箱盖、翼子板等部件，是发动机、变速器、传动系统、制动系统、悬架系统、排气系统、电气系统及内饰件的安装基础，并通过其相应的结构设计满足成员的安全性要求。车身轻量化的目的在于保证车身结构抗撞性、刚度、强度以及NVH性能前提下，减轻身上骨架质量，同时不提高汽车车身制造成本来增强整车产品的市场竞争力。

A1-Si镀层热冲压用钢越来越多的被应用于汽车行业，为探究冲压前的再加热工艺对 ASi镀层微观组织的影响，对22MnB5 冷轧基板进行了热浸镀实验，利用扫描电镜，激光共聚焦显微镜，辉光光谱仪、电子探针,X-射线行射仪研究了在不同保温温度下 ALSi镀层微观组织的演变规律。结果表明：随保温温度的升高，镀层 Fe含量逐渐升高,其质量分数最高可达到50%以上，在 900 ℃以上时 A1，Fe的质量分数比基本固定；A1元素向 Fe基体浚透的深度可达 30um；镀层中的物相包括 AL-Fe二元合金相、AlFeSi三元合金相。

(1)近年来，新能源汽车得到国家的高度重视并得到迅速发展。2020 年中国新能源汽车销量达到136.7万辆2022 年新能源汽车销量达到688.7万辆其中纯电动达到536.5万辆，插电混动为151.8万辆与此同时，在发展电动车时需认真考虑我国的电力能源结构，只有解决储能电池的原料和回收问题才能够保证电动车的健康发展。

铝合金副车架的应用主要是由汽车轻量化的需求推动的。在传统燃油汽车时代，汽车排放标准的要求越来越严格，在发动机效能比的提升速度较慢，因此研发人员只能通过减轻汽车本身的重量来满足排放标准；在新能源汽车时代，电动汽车的电池重量比高，研发人员为了达到整车的设计重量指标，因此，研发人员必须通过减轻其他零部件的重量、用更轻的材料来进行整车轻量化。

随着“碳达峰、碳中和”理念的提出使得对汽车轻量化要求进一步提高，高强铝合金作为汽车轻量化材料首选材料之一，其工艺的发展 显得至关重要。

为提升某汽车纵梁的力学性能 , 研究了超高强度钢板的最佳热冲压工艺窗口 。首先 , 通过高温拉伸实验获得了材料 的高温流变曲线 , 并构建了材料的 Hansel-Spittel 流变本构模型 。基于热加工理论 , 建立了材料的热加工能量耗散图 , 得到了 材料的稳态热加工温度为 900 ℃ 、应变速率为 0. 01 s- 1 。

本文对热冲压成型原理及工艺流程进行了介绍，并在翻边工艺、拉延深度、产品结构及局部造型等方面对某车型B柱热成型冲压件的开发进行了细致探讨，通过对缺陷问题的分析和总结，制定整改方案并实物验证，归纳形成了B柱热成型结构设计要点，为类似件热成型开发提供借鉴经验。

中国作为国际上第一大汽车生产国和汽车消费市场，在汽车车身用材研发和车身设计制造工艺研究方面已经日渐成熟。但是随着汽车产业的不断发展，人们对汽车使用性能要求越来越具体化，而且由于汽车零部件种类繁多，结构差别较大，因此对国内自主品牌在车身结构安全性方面提出了更高的要求。

为了降低热成形钢连接位置的硬度，提高塑性，采用高斯激光光束快速扫描试样表面，利用高温回火原理使 材料的强度、硬度降低，成功实现了局部区域的材料软化。

在汽车制造领域中，超过60%的金属制件需要使用冲压工艺加工成形。由于原材料性质、冲压模具状态和操作者人为因素等，可能会导致冲压件表面存在一定的质量缺陷。文章从汽车冲压件起皱、开裂、回弹等典型缺陷切入，深入探讨了制件表面质量缺陷检测方法，并提出了相应的改进措施。