汽车冲压件，顾名思义，就是构成汽车零部件的金属冲压件。在汽车冲压件中，一部分经冲压后直接成为汽车零部件，另一部分经冲压后还需经过焊接、或机械加工、或油漆等工艺加工后才能成为汽车零部件。

针对 BR1500HS 高强钢加强板热冲压过程中凹模模芯磨损量大的问题, 利用 Deform 有限元软件进行了加强板的 热冲压磨损分析 。通过建立高强钢的材料模型并应用 Archard 修正模型来准确预测模芯的磨损行为 , 选取对模芯磨损影 响较大的板料加热温度 、模芯预热温度 、冲压速度以及模具间隙 4 个因素作为优化变量 , 以模芯最大磨损深度为优化 目标 , 结合响应面理论建立了各变量关于优化目标的二阶响应面回归分析模型 , 得到了模芯最大磨损深度随各变量的变化规律。

大众汽车集团及其合作伙伴采用整体方案，开发出一种热成形工艺，能够利用单一钢合金获得不同的高强度和高延展性。他们的专利方法将在优化未来车身结构方面提供独特优势，包括减轻重量、提升性能，并始终关注安全性。”

基于铝合金在汽车零件上应用的探究，综述了铝材企业分布、铝合金成分元素及性能、工艺方面基本概况，统计了铝材在汽车上的商品化应用，特别是在车身上的应用现状，证明了铝在汽车上应用的优越性及适用性，并总结了铝质零件与异同种材料连接的常用方法。研究显示，高性能铝的研发相较外企有待加强，汽车用材多样化在轻量化领域不断拓展，但铝材应用仍是主流。

Al-Si镀层热冲压钢因为其超高的强度而被广泛应用于车身，研究发现镀层会严重恶化热冲压钢的弯曲韧性。基于“界面富碳致脆”理论，以国内某钢厂生产的22MnB5热冲压钢为研究对象，研究了表面脱碳对表面镀层组织和力学性能的影响，为提高Al-Si镀层热冲压钢的弯曲韧性提供参考。结果表明，在920 ℃保温6 min后，试验钢的镀层组织由FeAl相和铁素体层构成，基体组织均为马氏体。

随着新能源汽车市场的不断扩大，高强度钢在新能源汽车中的应用也日益增多。高强度钢具有优良的成型性和可塑性，可以制造出各种形状和结构的部件，从而满足多样化的设计需求。例如，车门、车身侧板、发动机罩等部位可以使用热成形钢进行复杂形状的成型，实现更加个性化的设计。此外，高强度钢还可以用于制造电池包外壳等关键部位，以提高车辆的承载能力和耐久性。

分别从零部件造型设计特征、斜度、圆角方面，探讨零件结构工艺性设计合理性；从工艺形面构建及设置方面，提出其工艺面设计的注意事项；从激光落料排样阐述了坯料设计解决材料利用率低的问题；从计算机辅助工程仿真过程阐述了热冲压成形性分析涉及的开发风险与管控。从以上方面探讨一体式门环开发过程涉及的热冲压成形工艺技术，为一体式门环工艺技术开发提供了借鉴经验，以便解决开发过程中存在的相关问题，同时也能更好地降低开发成本及缩短开发周期。

一体化冲压凭借其减重、降成本等优点，逐渐成为各车企重点布局技术。目前该技术方兴未艾，拥有广阔的应用前景，大多数主机厂已经应用一体化门环。

根据汽车碰撞过程的动态应变响应和大变形特点，针对汽车用先进高强钢板材，从断裂失效机理、影响材料断裂行为的关键因素、断裂预测模型、基于复杂承载工况下材料的断裂预测模型建立方法等多方面进行论述。基于应力三轴度、洛德角、应变速率及极限断裂应变于一体的断裂准则模型，相比于传统方法可实现对汽车安全件碰撞性能的高精度预测，具有行业推广应用价值。

超高强度马氏体钢因其较高的强度、良好的屈强比和耐磨性而被广泛应用于汽车和机械工业。马氏体钢的设计，往往涉及到马氏体相变起始温度(Ms点温度)以及硬度的确定。淬火冷却速度是形成马氏体的关键因素。Anell等在研究淬火冷却速度对Fe-C合金马氏体相变的影响时指出：对于所有普碳钢和低合金钢，Ms点温度是随淬火冷却速度的增加而增加的。但高秋志等和宁保群等在研究淬火冷却速度对T91钢马氏体转变时的影响却发现，当淬火冷却速度较低时，Ms点温度随冷却速度的增大而降低。