(1)近年来，新能源汽车得到国家的高度重视并得到迅速发展。2020 年中国新能源汽车销量达到136.7万辆2022 年新能源汽车销量达到688.7万辆其中纯电动达到536.5万辆，插电混动为151.8万辆与此同时，在发展电动车时需认真考虑我国的电力能源结构，只有解决储能电池的原料和回收问题才能够保证电动车的健康发展。

铝合金副车架的应用主要是由汽车轻量化的需求推动的。在传统燃油汽车时代，汽车排放标准的要求越来越严格，在发动机效能比的提升速度较慢，因此研发人员只能通过减轻汽车本身的重量来满足排放标准；在新能源汽车时代，电动汽车的电池重量比高，研发人员为了达到整车的设计重量指标，因此，研发人员必须通过减轻其他零部件的重量、用更轻的材料来进行整车轻量化。

随着“碳达峰、碳中和”理念的提出使得对汽车轻量化要求进一步提高，高强铝合金作为汽车轻量化材料首选材料之一，其工艺的发展 显得至关重要。

为提升某汽车纵梁的力学性能 , 研究了超高强度钢板的最佳热冲压工艺窗口 。首先 , 通过高温拉伸实验获得了材料 的高温流变曲线 , 并构建了材料的 Hansel-Spittel 流变本构模型 。基于热加工理论 , 建立了材料的热加工能量耗散图 , 得到了 材料的稳态热加工温度为 900 ℃ 、应变速率为 0. 01 s- 1 。

本文对热冲压成型原理及工艺流程进行了介绍，并在翻边工艺、拉延深度、产品结构及局部造型等方面对某车型B柱热成型冲压件的开发进行了细致探讨，通过对缺陷问题的分析和总结，制定整改方案并实物验证，归纳形成了B柱热成型结构设计要点，为类似件热成型开发提供借鉴经验。

中国作为国际上第一大汽车生产国和汽车消费市场，在汽车车身用材研发和车身设计制造工艺研究方面已经日渐成熟。但是随着汽车产业的不断发展，人们对汽车使用性能要求越来越具体化，而且由于汽车零部件种类繁多，结构差别较大，因此对国内自主品牌在车身结构安全性方面提出了更高的要求。

为了降低热成形钢连接位置的硬度，提高塑性，采用高斯激光光束快速扫描试样表面，利用高温回火原理使 材料的强度、硬度降低，成功实现了局部区域的材料软化。

在汽车制造领域中，超过60%的金属制件需要使用冲压工艺加工成形。由于原材料性质、冲压模具状态和操作者人为因素等，可能会导致冲压件表面存在一定的质量缺陷。文章从汽车冲压件起皱、开裂、回弹等典型缺陷切入，深入探讨了制件表面质量缺陷检测方法，并提出了相应的改进措施。

随着热冲压成形技术在车身制造中的应用越来越广泛，其使用范围有扩大化的趋势，如何使热冲压成形技 术更好地在汽车上应用成了各车企研究的方向。近些年出现的以补丁板技术为首的各种热成形材料的新生产工艺的实现使得工程师在车辆开发时有了更多的选择。

不同于传统方式，全铝车身制造工艺有其特殊性、复杂性和多样性。