现下，人们逐渐具备了更强的环保意识，加之国家陆续出台的有关汽车各方 面的法律法规，在汽车生产中皆能、环保及安全也就成为了必须考虑在内的因素，而在处 理这方面问题的手段中，汽车轻量化和高强度十分有效。热冲压成形工艺在汽车质量减轻、 防撞和抗冲击性能的提升方面具有显著作用，因此本文围绕热冲压成形工艺展开了研究， 以供参考。

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继推出，汽车车身钢铁用材正日益面临严峻的挑战。通过车身零件减薄和高强的合理匹配，不仅可以有效减轻车身重量，降低油耗，而且可以确保、提高车型的安全性和舒适性。但对冲压成形工艺而言，减薄和高强是恶化成形性的双重因素，不仅使得车身零件在成形过程中容易开裂，而且容易产生过量回弹，影响车身后续的装配。对于强度超过1000MPa的高强钢，传统冲压工艺往往束手无策。一种新型的成形工艺，热冲压技术应运而生 。热冲压作为一新兴的成形技术，作为冲压零件高强化的另一有效途径，在汽车领域有广阔的应用前景。国内外越来越多的车型，包括经济型小车已采用热冲压零件；适用于热冲压的典型车身零件主要有前、后门左右防撞杆、前、后保险杠、A柱加强板、B柱加强板、前后纵梁、地板中通道、车顶加强梁等。

热冲压成型一般由以下几个工序组成：1、落料：是热冲压成型中的第一道工序，把板材冲压出所需外轮廓坯料。

通过一种新的扎制工艺，通过连续变化的变截面，从而获得不同厚度的板材； 既能保证零件整体强度，又能满足保证钢板各个部位的受力变形和承载情况

自1984年首个热成形零件应用到车身上开始，随着热成形技术和汽车行业的不断发展，其应用范围也越来越广泛。最初，热成形零件只应用在车门防撞梁上，然后扩展到车身的A柱和B柱等位置，进一步应用于整车各承力关键部位的零件[1]。热成形零件占车身质量比例也从最初的1%逐渐扩展到5%、10%、20%甚至30%以上。这其中有几个因素起到了推动作用：其一，轻量化的需求。

热成形技术的应用是提升汽车轻量化、安全性能的重要途径之一。简要阐述了高强度钢板热成形技术原理、成形设备、镀层技术、成形技术方面的应用及研究概况，分析了高强度钢板热成形技术现阶段存在的问题及未来主要的研究方向，对高强钢板热成形技术在汽车工业中的应用具有一定借鉴意义。