综述了热成形工艺在汽车轻量化领域中的研究与应用进展 。热成形工艺通过将高强钢板加热至奥氏体状态后快速冲  压成形 ，并迅速冷却以形成高强马氏体结构 ，有效提高零件强度并减少材料使用量 。研究探讨了热成形钢种的力学性能、 工艺特点 、模具设计 、生产效率及成形后回弹等问题 ，探讨了铝合金在热成形过程中的塑性流动行为 ， 晶粒异常长大  （AGG）现象的成因及其控制方法。通过精确控制化学成分和优化热成形工艺 ，显著提升了汽车安全性能和轻量化水平。随着  技术的不断进步 ，热成形工艺在铝合金材料的应用上展现出巨大的潜力 ，有望为汽车工业的可持续发展做出更大贡献。

利用专利分析方法，从专利申请态势、地域分布、申请人等方面分析了汽车热冲压模具的专利布局，并以汽车 B 柱热冲压模具、汽车纵梁热冲压模具为例进行了重要专利的技术方案解读，从专利视角，以宏观、 微观两个角度剖析汽车热冲压模具技术的发展现状，为汽车热冲压模具技术领域后续研发创新方向提供参考。

以 1 . 5 GPa 级热冲压成形钢的性能为基准，利用单轴拉伸、三点弯曲、缺口拉伸试验从伸长率、强度、极限冷弯角、裂纹形核功 等多角度精准评价 2 GPa 级热冲压成形钢的强韧性，并通过加权计算综合评分的方法表征强韧性 。结果表明，1 . 5 GPa、2 GPa 和 2GPa + AS 热冲压成形钢烘烤后的屈服强度、伸长率、极限冷弯角、裂纹形核功等多种表征材料强韧性的指标均有所提高 。

提高汽车用钢的强度是实现汽车轻量化设计的有效途径 。然而，随着热成型钢强度不断提高，其氢脆敏感 性也相应增大，氢致开裂已成为阻碍超高强度热成型钢发展与应用的重要问题 。对热成型钢氢脆的影响因素 、研究方 法 、机理和防护方法这 4 个方面的最新研究进展进行了综述，为相关领域的研究人员提供参考 。

为了研究焊接工艺参数对热成形钢点焊接头性能的影响。 【方法】 采用正交试验方法，对 22MnB5 热成形钢点 焊接头性能进行了试验研究。 【结果】 单脉冲焊接工艺条件下，在焊接电流、焊接时间和电极压力 3 个工艺因素中，焊接电流 对点焊接头力学性能的影响程度最大，电极压力的影响次之，焊接时间的影响程度较小。

基于 H1F-60 伺服压力机及配套冲压成形测试系统 , 对 Usibor Ⓒ 2000 热成形钢冷热胀形性能进行了系统研究 。试验 结果表明 , 随着压边力和冲压速度的增加 , 材料的杯突 IE 值先增大后减小 。当压边力为 10 kN 时 , IE 值达到了 9. 45 mm; 在 冲压速度为 40 mm ·s-1 时 , IE 值达到了 9. 26 mm, 相较于最小值提高了约 6%。随着温度的升高 , 板料胀形性能逐渐降低。

汽车车身的轻量化主要从车身结构设计和材料的选择与替代两个方面着手。高强钢是目前应用最广、最成熟的轻量化材料。本文重点介绍了高强钢在汽车轻量化应用中的控制要素，及整车企业开展轻量化技术的研发建议。

为完成M公司某热冲压保险杠模具调试，解决过程中遇到的质量问题，达到交样条件，采用PDCA循环 进行模具调试。在计划阶段 ，设定调试目标 ，分析零件尺寸波动原因 ，制定调试计划 ；在实施阶段 ，对分析 出来的真因进行优化 ；在检查阶段 ，通过做测零件尺寸和四角限位到底情况对优化效果进行检查 ；在处置阶 段，针对Ppk未达到量产标准的问题制定新的应对措施。

乘用车白车身包括下部车身、上部车身骨架、车门、发动机罩盖、行李箱盖、翼子板等部件，是发动机、变速器、传动系统、制动系统、悬架系统、排气系统、电气系统及内饰件的安装基础，并通过其相应的结构设计满足成员的安全性要求。车身轻量化的目的在于保证车身结构抗撞性、刚度、强度以及NVH性能前提下，减轻身上骨架质量，同时不提高汽车车身制造成本来增强整车产品的市场竞争力。

A1-Si镀层热冲压用钢越来越多的被应用于汽车行业，为探究冲压前的再加热工艺对 ASi镀层微观组织的影响，对22MnB5 冷轧基板进行了热浸镀实验，利用扫描电镜，激光共聚焦显微镜，辉光光谱仪、电子探针,X-射线行射仪研究了在不同保温温度下 ALSi镀层微观组织的演变规律。结果表明：随保温温度的升高，镀层 Fe含量逐渐升高,其质量分数最高可达到50%以上，在 900 ℃以上时 A1，Fe的质量分数比基本固定；A1元素向 Fe基体浚透的深度可达 30um；镀层中的物相包括 AL-Fe二元合金相、AlFeSi三元合金相。