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热冲压常被称为冲压硬化技术。首先，将初始强度为500～600MPa的高强度板加热到880～950℃，然后送入内部带有冷却系统的模具内冲压成形，并处于保压状态，以20～300℃/s的冷却速度快速淬火冷却，由铁氏体加热至奥氏体，冷却转变成了马氏体，零件强度大幅提高，可以生产出强度高达1500MPa及以上强度的冲压件。

汽车用热成型钢板的加工工艺

车身轻量化一直是各整车厂需落实的重要课题。在同等重量下，高强度钢能很大程度上提升车身强度，改善碰撞安全性能。但是高强度钢成形困难、回弹严重，导致工装制造、调试难度非常高。热成型钢的出现完美解决了以上两大难题。汽车用热成型钢的成分、性能及制造工艺介绍如下：

07/14
2023
解析汽车热成形技术热成形钢板有极高的材料强度及延展性，一般的高强度钢板的抗拉强度在400～450MPa左右，而热成形钢材加热前抗拉强度就已达到500～800MPa，加热成形后则提高至1300～1600MPa，为普通钢材的3～4倍，其硬度仅次于陶瓷，但又具有钢材的韧性。因此由热成形钢板制成的车身极大地提高了车身的抗碰撞能力和整体安全性，在碰撞中对车内人员会起到很好的保护作用。
07/07
2023
汽车热成形钢材料特性及热成形软区技术热成形钢板通常应用于车身碰撞传力路径的安全结构件。这些部位大多要求零件具有较高的强度，起到防止碰撞时过分变形、入侵乘员生存空间的作用。同时对零件的韧性有一定要求，比如车门防撞梁、B柱等，在发生碰撞变形时，不能过早弯折断裂，以起到吸收能量的作用。
07/04
2023
基于激光拼焊技术车身 B 柱轻量化设计分析侧面碰撞在整车碰撞事故中占比较高，发生碰撞时，侧围等结构的侵入乘员舱，对乘员造成伤害，在此过程中需要依靠B柱进行承载抵抗冲击，保护乘员。B柱选材时，需要具备足够的强度，同时结构需要足够的刚度。近年来，随着环保和经济性的要求，汽车轻量化成为发展的重要方向。对B柱开展轻量化设计，需要在保证安全性的前提下开展，通过材料、工艺和结构的优化设计，实现减重目标。激光拼焊技术是重要的轻量化设计方案，基于激光拼焊技术，对B柱进行轻量化设计，具有重要的应用价值和实际意义。
07/03
2023
新一代汽车用热冲压钢及其激光拼焊技术热冲压钢是实现汽车轻量化的重要技术手段，有效解决了高强钢在冷冲压时存在的回弹大、模具磨损严重、零件易冲压开裂等问题。为避免热冲压钢加热和转移过程中氧化和脱碳，1999年国外钢铁巨头开发了热冲压钢铝硅镀层技术，并获得专利授权。
06/30
2023
超高强钢成形性能评价方法及其成形技术发展现状汽车钢联盟数据显示，超高强钢初级生产材料平均温室气体排放量分别为铝合金、镁合金、碳纤维等材料的20%、10．5%、5%，是减少碳排放的最佳轻量化材料。在应用性能方面，超高强钢最高强度达到了2100MPa，分别是铝、镁、塑料的3．6、6．9、20倍，比刚度达到26．9GPa·cm3/g，明显高于铝、镁、塑料等，使得汽车具有较强的碰撞安全性能。当前或将来较长时间内以超高强钢为主的多材料混合轻量化仍是汽车行业未来发展的重要趋势。
06/29
2023
热成型钢及热成型技术对热成型钢的成分设计、热成型工艺过程以及表面氧化的处理进行了论述。热成型工艺可以通过直接热成型或者间接热成型实现；热成型钢都是含硼钢，硼能抑制成型过程中铁素体形核；通过锰、铬和钼等提高淬透性防止珠光体形成；一般热成型钢中含有0.2 %左右的碳。热成型钢可通过喷丸的方法消除表面氧化层或者镀层技术保护其表面不受氧化。
06/28
2023
关于某SUV车型B柱应用热成型技术的研究综述了车身轻量化的要求、热压成型的原理以及在车身上的应用，以某款 SUV车型B柱加强板为例，分别采用热压成型方案和冷压成型方案对侧面碰撞安全性能进行分析对比，结果表明，热压成型技术方案较冷压成型方案侧面碰撞安全性能得到了较大提升，且车身两侧B柱加强板的质量减少了6.018kg。
06/27
2023
热成形钢氢致延迟断裂的研究现状及展望20世纪70年代，瑞典的PlannjaHardTech公司率先开发出热冲压技术，至此开启了热成形技术的研发。1984年，瑞典萨博汽车（SAAB）首次在SAAB 9000车型上采用热成形钢材质的侧面防撞门梁。1999年，铝硅镀层热成形产品Usibor1500在安赛乐米塔尔钢铁集团（Arcelor Mittal）问世。2002年，沃尔沃汽车（VOLVO）在第一代XC90车型上采用了10个热成形零件，占白车身材料的7%。

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