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技术干货

热冲压钢是实现汽车轻量化的重要技术手段，有效解决了高强钢在冷冲压时存在的回弹大、模具磨损严重、零件易冲压开裂等问题。为避免热冲压钢加热和转移过程中氧化和脱碳，1999年国外钢铁巨头开发了热冲压钢铝硅镀层技术，并获得专利授权。

汽车钢联盟数据显示，超高强钢初级生产材料平均温室气体排放量分别为铝合金、镁合金、碳纤维等材料的20%、10．5%、5%，是减少碳排放的最佳轻量化材料。在应用性能方面，超高强钢最高强度达到了2100MPa，分别是铝、镁、塑料的3．6、6．9、20倍，比刚度达到26．9GPa·cm3/g，明显高于铝、镁、塑料等，使得汽车具有较强的碰撞安全性能。当前或将来较长时间内以超高强钢为主的多材料混合轻量化仍是汽车行业未来发展的重要趋势。

06/29
2023
热成型钢及热成型技术对热成型钢的成分设计、热成型工艺过程以及表面氧化的处理进行了论述。热成型工艺可以通过直接热成型或者间接热成型实现；热成型钢都是含硼钢，硼能抑制成型过程中铁素体形核；通过锰、铬和钼等提高淬透性防止珠光体形成；一般热成型钢中含有0.2 %左右的碳。热成型钢可通过喷丸的方法消除表面氧化层或者镀层技术保护其表面不受氧化。
06/28
2023
关于某SUV车型B柱应用热成型技术的研究综述了车身轻量化的要求、热压成型的原理以及在车身上的应用，以某款 SUV车型B柱加强板为例，分别采用热压成型方案和冷压成型方案对侧面碰撞安全性能进行分析对比，结果表明，热压成型技术方案较冷压成型方案侧面碰撞安全性能得到了较大提升，且车身两侧B柱加强板的质量减少了6.018kg。
06/27
2023
热成形钢氢致延迟断裂的研究现状及展望20世纪70年代，瑞典的PlannjaHardTech公司率先开发出热冲压技术，至此开启了热成形技术的研发。1984年，瑞典萨博汽车（SAAB）首次在SAAB 9000车型上采用热成形钢材质的侧面防撞门梁。1999年，铝硅镀层热成形产品Usibor1500在安赛乐米塔尔钢铁集团（Arcelor Mittal）问世。2002年，沃尔沃汽车（VOLVO）在第一代XC90车型上采用了10个热成形零件，占白车身材料的7%。
06/26
2023
车身热成型件开发应用通过分析热成型零件的一般制作过程，对车身热成型件的开发流程、主要工序及各环节技术要点进行介绍，重点阐述了车身热成型件工艺的优缺点、热成型方向的新技术、热成型零件检测方式以及制作过程中的关键工艺参数。
06/25
2023
异种钢激光焊接接头热成型后的组织与性能采用激光填丝的方法对带有AlSi镀层的22MnB5和6Mn6异种热成型钢进行了拼焊，并对焊缝进行了焊后热成型实验。通过金相显微镜、维氏硬度计和拉伸试验机对热成型前后焊缝截面的宏观形貌、显微组织、硬度和拉伸性能进行了观察和测试。结果显示，在本文所提供的焊接参数条件下，可以获得焊缝成形良好的接头，且在拉伸测试中均断裂于6Mn6母材一侧（热成型后）。
06/21
2023
应用热成型技术实现白车身轻量化实践案例随着现代汽车工业节能环保思想与汽车新四化方针的推进，轻量化技术越来越广泛应用于乘用车领域。汽车工程师在不牺牲汽车整体性能、整车操纵性的前提下，通过轻量化手段降低车身重量，不仅仅是给汽车生产商带来成本上的收益，对于整车性能、安全、动力的优化与操纵性的提升，同样可以带来十分明显的提升。
06/20
2023
整体式热成型门环技术在轻量化车身上的应用随着中国保险汽车安全指数（C-IASI）25%小偏置碰撞法规的实施，如何在提升碰撞性能的同时实现轻量化是各大主机厂共同面临的问题和挑战。文章基于某款新能源车型，通过应用整体式不等厚热成型门环，最终实现 25%小偏置碰撞性能提升和明显轻量化效果，方案应用对于行业有一定借鉴和参考作用。
06/19
2023
新能源汽车热成型钢制车轮的智能制造策略利用热成型加工工艺改变传统冷加工钢制车轮制造过程,依托互联网信息技术实现互联网与传统钢轮的结合,优化生产要素、透明生产过程、更新业务体系,从而完成传统制造业的转型和升级。“新能源汽车热成型钢制车轮智能制造”项目的目的在于充分发挥互联网优势,将互联网与传统产业深度融合,以产业升级提高生产效率与产品质量,最终实现智能制造的目标。

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