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技术干货

简要阐述了连续变截面轧制板热成型工艺的原理及优点，详细介绍了基于TRB热成型复合技术的车身中柱的开发应用。总结应用过程中得到的经验，提出了连续变截面轧制板热成型工艺应用中需要关注的三个要点：通过建立 TRB 成本模型，识别影响成本的关键因素 ——材料利用率；基于最优的排样图限制后续的优化方向；针对TRB技术的限制对最优解进行工艺性修正。

基于ANSYS的热成型模具结构优化

基于冲压成型工艺试验分析系统，针对模具内材料受热膨胀将对模具导向装置及结构造成干涉的问题，利用有限元分析软件 ANSYS 对模内温度场进行热力耦合分析，得出各部分材料的热膨胀程度。为基于正向压边模架的模内加热装置提供可靠的实验参数和热力学设计依据，提高了模具结构设计的合理性，达到优化设计的目的。

04/26
2023
基于侧面碰撞的热成型钢应用分析高强度钢的热成型技术可以解决传统成型钢板在汽车车身制造中遇到的诸多问题，而且使车身更加安全环保节能．以某型轿车为例，通过动力显示仿真软件 LS-DYNA 建立了整车侧面碰撞模型，车门防撞梁模型，B 柱加强板碰撞仿真模型，将传统成型钢板和热成型钢板进行仿真对比分析．结果表明，采用2.0mm热成型防撞梁替换原2.5mm 普通型防撞梁，B柱加强板厚度由1.5mm降为1.2mm，整车车身侧面碰撞安全性能大幅提高，新设计车门内凹420.33mm，比原始设计的 426.74mm显著减小．
04/25
2023
汽车热成型板焊接质量控制热成型钢点焊工艺的成熟应用是车身质量保证的关键。通过用不同类型的焊机焊接热成型钢及不同工艺焊接热成型钢进行验证比较，确保热成型钢在批量生产中的焊接质量。
04/24
2023
浅谈 B 柱热成型在车辆节能方面的设计应用介绍了热成型技术在白车身的应用，阐述 B 柱热成型对车身减重的效果，进而达到节能减排的作用; 同时介绍了热成型零件的优点、热成型技术的加工工艺及热成型 B 柱车型在侧面碰撞试验中的作用。
04/21
2023
焊接空心球热冲压成形有限元分析为研究热冲压成形冷却后焊接空心球成形质量，建立了空心半球热冲压成形模型，研究了空心半球成形冷却后的残余应力分布和截面厚度减薄率，对比了不同尺寸空心球冲压结果。研究表明：冷却后的空心半球残余应力由底部向外逐渐增大，中段为应力值转折区域，进入直边段后，残余应力值达到最大；空心半球的直边段明显增厚，底部和中段都存在不同程度的减薄，最大减薄率约7%；热冲压过程中塑性应变变化越大的区域，壁厚的变化越大；随着成形空心球外径的增大，高残余应力分布区域越来越少，最大减薄率逐渐降低；随着形空心球壁厚的增大，高残余应力分布区域越大，最大减薄率逐渐升高。
04/20
2023
基于有限元的高强度钢板冲压成形数值模拟应用研究先进复杂高强度钢零件一般采用热冲压技术成形。以高强度硼钢板22MnB5 为研究对象，研究其在高温下的流变行为,对热冲压中常采用的Arrhenius本构模型进行简单的线性回归。以汽车B柱上段为研究对象，利用有限元软件对高强度钢板热冲压成形工艺进行分析，分析模具结构和压边力对成形过程的影响。从数值模拟的结果分析压边力和模具结构对板料的影响，避免成形零件出现开裂起皱现象，减少模具磨损，提高工件精度。
04/19
2023
应变速率对热冲压淬火－配分钢显微组织与力学性能的影响采用分离式Hopkinson压杆对热冲压淬火-配分(HS-Q&P)钢在0~12000s-1应变速率范围内进行动态压缩实验,利用SEM,EBSD,XRD等分析表征手段探究动态压缩过程中试样的变形行为｡结果表明:实验钢在不同速率下的变形行为基本相似且分为3个阶段,在平台处应力有小幅度增加,增幅更多体现在应变上｡
04/18
2023
车用DP780高强钢板热冲压成形数值模拟及模具磨损以车用DP780高强钢板为研究对象，借助DDeform⁃3D仿真系统，建立了热冲压仿真模型，分析了DP780高强钢板的变形过程以及成形效果。以热冲压磨损理论为支撑，以DP780高强钢板的成形质量为先决条件，对冲压模具的磨损状况进行了研究与改进。
04/17
2023
奥氏体在热处理过程中的转变热处理是指将固体金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变材料整体或表面组织，从而获得所需要的工艺性能。大多数热处理工艺都要将钢加热到临界温度以上，获得全部或部分奥氏体组织，即奥氏体化。

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