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技术干货

本文主要从高强钢的材料、显微组织结构对高强钢热成型过程进行分析。包含了热成型工艺的要素，成型前后的钢材内部的显微组织的相变以及常见的几种高强钢热成型的方法。最后针对高强钢在汽车 B 柱上面的应用，对利用热成型高强钢冲压 B 柱的模具进行分析。

某车型侧围前部门环整体热成型方案研究

针对某车型侧围前部加强板总成设计方案为例，本文提出一种全新侧围门环整体热成型方案。首先介绍新技术概述，然后对门环激光拼焊分缝及材料选择进行研究，最后结合传统热成型方案和热成型优化方案，重点围绕重量、成本两个方面进行对比介绍，结果表明门环整体热成型方案在重量、成本方面均具有较大的优势，热成型优化方案次之，传统热成型方案效果最差。

06/07
2023
基于性能提升及轻量化的热成型技术研究应用本文通过对热成型技术应用的研究,总结选型开发思路,应用环状路径的热成型高强钢设计方法,全面阐述了热成型零件的设计开发及论证过程｡通过热成型零件合理的位置分布和使用数量,较冷冲压方案实现了白车身减重和降本目标, 同时保障了CNCAP五星碰撞安全性能要求｡
06/06
2023
基于关键热成型件的某型平台下车体轻量化研究及运用轻量化是汽车技术发展的一个重要趋势，随着人们对车辆排放以及油耗的要求日益提高，新能源汽车推广势在必行，而轻量化技术正是提升车辆性能和竞争力的主要措施。以某型平台下车体为例，介绍如何通过关键热成型零部件，满足平台性能指标要求，并且实现车身轻量化设计。
06/05
2023
基于定向温度梯度差温拉深的A柱加强板热成型研究针对某车型A柱加强板热成型产品，存在起皱严重与变形不足的缺陷，提出一种基于定向温度梯度差温拉深的热成型新技术。通过有限元模拟，研究了压边圈在50～811℃温度变化时，对A柱加强板成型性能影响。基于热成型新技术，进一步研究了分块压边圈的温差对A柱加强板在热成型过程中的温度梯度影响，最终得到最优的热成型工艺参数。
06/02
2023
轻量化系数2.0级车身关键设计及制造技术汽车的轻量化是减少能源消耗、降低排放、节约材料的重要手段，有着巨大的经济、社会及环境效益。对于电动汽车来说，车身质量约占整车质量的24%～32%，车身轻量化是提升续驶里程的一个非常重要的途径。车身轻量化并不以追求最轻的质量为最优目标，而是在满足碰撞安全、平台拓展、操纵稳定性、强度耐久性及NVH等的前提下寻求质量的最优解。
06/01
2023
高强钢材料车身轻量化研究以某高强钢材料车身模型为研究对象，优化车身高强钢材料方案并进行安全性分析，通过计算车身部件料厚灵敏度优化料厚匹配，通过车身部件冲压成型分析确保高强钢工艺的可行性。优化后，白车身一阶模态增加0.7%，弯曲刚度增加1.8%，扭转刚度增加2.1%，安全性能提升，制造工艺可行，白车身实现降重11.7kg，轻量化效果明显。
05/30
2023
踵板横梁热成型件冲压工艺方案优化锺板横梁是某车身上新开发的热成型零件。在模具调试中发现起皱开裂问题严重，生产报废率高。结合现场情况和ＣＡＥ分析，提出了新冲压工艺优化方案，通过对新方案进行认证，实际调试和应用结果表明：新的方案很好地解决了踵板横梁成型问题，新的踵板横梁热冲压工艺方案对其他车型的踵板横梁的模具开发具参考价值。
05/29
2023
当门环走向进一步集成造车就像造房子一样，为了确保驾乘安全和舒适性，“承重墙”得精心构建。随着车身设计越来越一体化、集成化，人们对车身“承重墙”的定义也早已从A、B柱演变到多零件集成的环结构，以及由多环组成的笼式结构。
05/25
2023
热成型过程中温度参数对22MnB5超高强钢性能的影响研究了热成型过程中的温度工艺参数对22MnB5超高强钢的显微组织和拉伸性能的影响，采用淬火试验、单向拉伸试验来研究奥氏体化加热温度和初始成型温度对22MnB5超高强钢的组织转变和抗拉强度的影响规律。结果表明：在加热温度为910℃时，22MnB5超高强钢淬火后的组织为均匀的板条状马氏体组织，板料的抗拉强度是最佳的；当初始成型温度在700～800℃之间时，试样淬火后的微观组织基本上为均匀的马氏体组织，此时22MnB5超高强钢的抗拉强度最佳，达到实际热成型生产中的要求。

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