技术干货-热冲压网

技术干货

为了减小汽车中立柱冲压成形的最大减薄率和最大增厚率，提出了基于新型选择 NSGA-II 算法的冲压优化方法。介绍了中立柱冲压成形工艺和高强度钢材料；以最小化最大减薄率和最大增厚率为目标，建立了多目标优化模型；使用最优拉丁超立方抽样法在优化空间抽取了 30 个采样点

成形炉热平衡分析及冷却系统设计优化

热成形炉的工艺包括加热和冷却两个主要过程。加热过程是将材料加热至所需的塑性变形温度，以便在成形过程中使材料更容易进行塑性变形。加热过程的温度控制和加热时间的选择对于成形质量具有重要影响。

09/03
2024
轻量化技术——热气胀形工艺技术解析STAF（Steel Tube AirForming）中文暂且称之为热气胀形，是一种新的“钢管空气成形”工艺，是指在压力机模具中设置钢管并经过“通电加热→高压空气喷射→成型→硬化”过程，最终获得封闭带法兰凸缘的零件。其工艺简图如图1所示。
09/02
2024
汽车制造业热气胀成形生产区域安全管理热气胀技术是指零件通过加热变软和气体膨胀成特定的形状，快速冷却形成产品。热气胀生产线可柔性生产液胀、热气胀、热成形等多种工艺的产品，其中热气胀产品的抗拉强度可达到 1 300 ～ 2 000 MPa。热气胀产品特点主要是通过加热炉实现热气胀形工艺，解决复杂大尺寸件间接热成形的加热效率和节拍瓶颈问题。同步设计和开发，领先的产品 / 结构优化、工艺设计、模拟仿真等能力，提供汽车轻量化和安全法规要求等实现方案。热气胀形工艺的侧顶框加强梁，可将车辆顶部抗压强度达到整车重的数倍以上，顶压实验成绩优秀。基于内高压及热成形技术结合，可保证有效成形面高精度，显著提升车身轻量化程度，同步强化车身强度。规范及提高热气胀成形生产区域安全管理，助力企业提质增效。
08/28
2024
超高强钢管件热气胀成形特性与 A 柱样件开发1. 5 GPa 超高强钢结合新型成形工艺，可以获得轻量化及性能优异的零部件。以 B1500HS 超高强钢为对象，研究了其热气胀成形特性，并采用实验手段获得了该超高强钢的热态拉伸性能及最大胀形率，为该材料在零件设计和开发中的应用提供了指导和依据。进一步以典型 A 柱为对象，完成了冲压件优化为管件的零件设计，并基于 B1500HS 超高强钢的成形特性，完成了热气胀成形工艺设计、仿真分析和优化，并加工获得了满足强度要求、轻量化效果超过 10% 的合格 A 柱样件。研究成果为汽车行业采用 1. 5 GPa 超高强钢热气胀成形零件提供了可行性示范。
08/25
2024
各种轻量化的优缺点分析世界各国均在推行强制汽车制造商降低汽车油耗的政策。有研究数据显示，汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%-8%；汽车整车重量，每减少100kg，百公里油耗可降低0.3-0.6升，CO2排放量可减少约5g/km。由此可见，汽车轻量化可以提高燃油效率和降低油耗，进而环保节能。所以，汽车轻量化已成为汽车企业的共识。
08/16
2024
某汽轮机叶片热成形工艺研究及优化为提高某汽轮机叶片热冲压成形质量并降低试错成本 , 首先 , 通过等温热压缩试验获取了 X2Cr11 钢在不同温度和应变速率下的应力-应变曲线 , 并构建了高精度 Hansel-Spittel 本构模型 , 等温压缩结果表明 , 温度和应变速率对材料的应力产生显著影响
08/13
2024
200张PPT全过程讲解：汽车零部件冲压工艺冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。
08/02
2024
回火处理对 22MnB5 热成形钢显微组织、力学性能及弯曲性能的影响在汽车上广泛使用先进高强钢，可减轻车辆自重并提高碰撞安全性。作为先进高强钢的典型代表，硼微合金钢一直是热冲压材料选择的重点。然而，显微组织为全马氏体的的热成形钢由于高强度和低韧性导致弯曲质量差。
07/30
2024
汽车冲压常见质量问题及解决方法冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲尺寸超差。1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

推荐文章

热门文章