为提升整车碰撞性能及轻量化效果，汽车门框范围加强件由传统4～5个零件设计为整体式环状结构一体式成形，零件材料由传统双相钢提升为抗拉强度为1 500 MPa级别热成形钢。分析了铝硅热成形门环和裸板热成形门环2种方案应用现状及应用难点，并针对原始分件方案和门环方案做了多个方面的对比。铝硅热成形门环技术成熟度高，但价格昂贵。裸板热成形门环成本上最低，但裸板门环涉及热冲压技术难点，零件精度及量产稳定性需进一步把控。

高速热冲压成形工艺是目前应用最广泛的轻量化工艺之一，高速热成形生产线见图1。随着节能减排和轻量化的深入推进，高速热成形工艺也迅速普及推广，迅猛发展。随着高速热成形工艺的推广和发展，热成形零件的普及率和使用率大幅提升，市场对热成形零件的需求迅速增长，因此对高速热成形生产线的生产效率提出了更高的要求。高速热成形生产线换模工作量较大，整线换模需要完成的工作包括更换线首拆垛端拾器、更换打标冲头、调整出料台阻挡器、调整出料台对中、更换上料端拾器、更换下料端拾器、上模锁紧装置解锁/闭锁、连接/拆除模具辅助水/电/油/气路等十多项工作，这些工作至少需要四个人完成，总消耗时间根据操作工熟练度不同，需要50～80分钟，平均一般为60分钟。热成形生产线的生产节拍一般为每分钟3.5～4冲次，加热炉待机时的能耗大约为510kWh。即生产线每次换模会浪费210～240冲次的产量和大约510kWh电量。因此，降低整线换模时间可显著提高整条生产线的生产效率、降低无功损耗。